Temps d'arrêt dans la station d'emballage, quelqu'un devrait-il payer pour cela?

Pour les producteurs, les conditionneurs et les emballeurs, le temps d'arrêt est la source la plus importante de temps de production perdu. Certaines entreprises sous-estiment considérablement leur temps d'arrêt réel - surtout lorsqu'elles estiment leur temps d'arrêt ou qu'elles enregistrent manuellement les temps d'arrêt pour chaque événement. Heureusement, le temps d'arrêt est un problème qui peut être résolu. Mike Riley, responsable de TOMRA Food Grading, nous a expliqué comment ils réduisent pour leurs clients les temps d'arrêt de 90%. 

Les temps d'arrêt sont le plus souvent associés aux pannes d'équipement, mais ils incluent en fait tout événement imprévu entraînant l'arrêt du processus d'emballage. Par exemple, les temps d'arrêt peuvent être causés par une pénurie d'opérateurs, une maintenance non planifiée ou planifiée au mauvais moment.

«La plupart des propriétaires traquent les temps d'arrêt de la saison dernière. Et quand ils calculent les temps d'arrêt et donc le manque à gagner, c'est incroyable. Un exemple récent: 47 heures de temps d'arrêt en saison ont coûté 800 000 € ! Et nous pouvons maintenant réduire le temps d’immobilisation de 90% ! » - a déclaré M. Riley.

Mike Riley explique que les clients de Compac avant d'aborder la saison reçoivent toutes les mises à niveau et font entretenir leur équipement : «Nous faisons en sorte que tout soit mis à jour et rafraîchi. L'idée, c'est qu'avant qu'ils commencent à emballer pour la saison, ils n'ont que la toute dernière technologie, celle qui a été mise à niveau. Nous testons et faisons fonctionner les machines, nous testons les logiciels, nous mettons à jour les ordinateurs, tout ce qui doit être fait. Quand ils commencent à emballer, il semble qu'ils ont acheté une toute nouvelle machine, mais elle est juste mise à jour en fonction des derniers développements". Un autre outil récemment introduit est  Sizer Simulator  qui peut réduire le temps d'arrêt global en améliorant la connaissance de la gestion de la vitesse de la ligne.

Demandant à M. Riley s’il est possible de passer d'une machine 'd’une autre marques' à celle de Compac, car nous avons reçu ce genre de questions de la part de nos clients, il nous confie : «Vous avez une unité de grande taille pour peser et dimensionner mécaniquement, ça marche, ça va. Mais plus tard, vous souhaitez procéder à un tri/classement basé sur la vision et l'inspection interne, pouvoir gérer numériquement la ligne avant le début de la saison, bénéficier d'un contrôle à distance, etc. Dans ce cas, nous sommes en mesure de procéder à une 'greffe de cerveau', comme on l'appelle. Chaque cas particulier doit être discuté. Mais nous pouvons moderniser la plupart des lignes de nos concurrents, nous en avons déjà des exemples réalisés un peu partout dans le monde ».

Récemment Compac a mis en oeuvre de nouvelles technologies : Sizer Simulator, Smartline™, a présenté les résultats  new Inspectra2 avec T&G Global, annoncé le partenariat avec AVEVA  et bien plus encore. TOMRA et Compac continueront à innover et à mener la transformation numérique de l’industrie des produits frais », déclare M. Riley. Il annonce que pour Fruit Logistica à Berlin, l'entreprise prépare d’autres innovations et de bonnes nouvelles pour ses clients actuels et potentiels. Pour en savoir plus sur les derniers développements, tester de nouveaux équipements, gérer une ligne d’emballage numérique, calculer ce que pourrait être le résultat commercial, venez visiter leur stand (Hall 9 / D-22).

Contact:

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Roberto Ricci
GM & VP Europe
Roberto.Ricci@tomra.com
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